“齐鲁石化炼油厂第四硫黄装置每立方米烟气中二氧化硫含量仅为39-89毫克”。7月9日，齐鲁石化研究院科研人员拿到的最终检测结果给了他们意料之外的惊喜。这不仅标志着硫黄装置二氧化硫排放标准升级技术开发取得成功，烟气二氧化硫排放浓度低于100毫克/立方米的这一极具说服力的数据也让我国的硫黄回收新技术无可争议的达到世界领先水平。

　　今年3月份，齐鲁石化炼油厂利用检修机会对第四硫黄装置液流脱气进行了改造。改造中不仅使用了研究院最新开发的低温耐氧高稳定性的克劳斯（Claus）尾气加氢催化剂，将脱硫废气引入加氢反应器处理，还配套使用了高效脱硫溶剂。在多方协同配合下，降低二氧化硫排放的新工艺、新举措在硫黄装置见到明显成效。从4月中旬至今，烟气二氧化硫一直保持低于100毫克/立方米的排放标准，远低于目前世界上要求最苛刻的美国加利福尼亚州143毫克/立方米的排放标准,领先世界先进水平。

　　我国即将执行新的环保法规要求，硫黄装置烟气二氧化硫排放浓度低于400毫克/立方米，特殊地区排放低于200毫克/立方米。该标准对硫黄回收技术和催化剂提出了更高要求。为了达到这一标准，2012年，齐鲁石化研究院开始了降低硫黄装置二氧化硫排放新工艺的开发。科研人员与炼油厂密切合作，奏响“四步曲”，将多项新技术、新成果应用到装置生产中，最大限度降低烟气中二氧化硫浓度。

　　第一步是开发新型液硫脱气工艺。目前硫黄装置液流脱气废气一般进入焚烧炉处理，严重影响烟气中二氧化硫浓度。新型液硫脱气工艺则采用净化尾气作为液硫脱气的气提气，将液硫脱气废气引入加氢反应器，经过加氢转化成为硫化氢，并通过胺液吸收返回制硫单元回收元素硫，显著降低了烟气中二氧化硫浓度。第二步是选用高效脱硫剂。硫黄装置烟气中二氧化硫大部分来源于净化气中的硫化氢，高效脱硫剂可在一定条件下把净化气中硫化氢含量降至20毫克/立方米以下。第三步是采用合理的催化剂级配，最大程度发挥催化反应的作用，降低尾气中有机硫化物含量。第四步是合理设置工艺控制指标，优化尾气净化单元操作来降低装置的二氧化硫排放。

　　工艺的改进不仅显著降低了硫黄装置烟气二氧化硫的浓度，同时也使每吨硫黄生产成本减少了50元，按齐鲁石化年产21万吨硫黄产量计算，仅此一项就年增效千万元以上。